铝模板施工过程中，墙体拆除模板后发现墙体表面有大量气泡产生，气泡有大有小，会对墙体的美感以及体验度造成影响，给墙体混凝土强度带来隐患，气泡情况如下：
（1）现场墙体气泡呈不均匀分布状态，大小不一。
（2）有些墙体气泡较少，有些墙体气泡较多。
（3）同一面墙体局部部位气泡较多，其它部位气泡较少。
（4）同一面墙体下部气泡较多，上部气泡较少。；

气泡产生原因分析
1、混凝土原材料原因
（1）掺合料过多的混凝土：混凝土中加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出。
（2）混凝土外加剂过多造成的影响：一些外加的添加剂，比如引气剂和减水剂造成气泡汇聚到了混凝土的表面。
2、施工工艺原因
（1）混凝土浇筑一次性过高，分层厚度不合适，没有将混凝土中气泡充分排出而导致的。
（2）混凝土振捣插入间距过大，振捣时间过短，未没有将使气泡充分排出。
（3）铝模板表面遗留残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻，且容易出现粘模现象。
3、模板的影响
混凝土为碱性，铝与碱性水溶液发生化学反应，会产生氢气，产生的气体附着在铝模板表面，形成气泡，铝模板在4～5层周转后经化学反应在铝板表面将形成一层致密的氧化膜，以后的混凝土浇筑施工中气泡现象将减轻甚至消除。
4、脱模剂的影响
脱模剂润滑度较差，不能**混凝土浇筑时气泡顺利排出。
气泡控制措施
1、由商品混凝土厂家对混凝土配合比进行调整，适当调整混凝土的配合比，调整混凝土中的外加剂含量，减少或去除引气剂使用，使混凝土自身气泡产生减少。
2、改进脱模剂成膜工艺，墙体铝模涂刷脱模剂前需要去清理干净模板表面的混凝土浮浆，然后将涂刷脱模剂后平放静置2-3小时，才能使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。
3、严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度，分层下料厚度不得超过600mm。
4、混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准（每个振捣点宜振捣时间宜为20s左右）。
5、更换脱模剂，采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，**混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出。
6、加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，才能确保铝模板表面清洁光滑。
7、如何加强冬施期间混凝土升温养护控制
（1）冬施期间加强冬施防风防冻及升温管控，施工作业面彩条布防风围挡高度不得低于1.5米，施工作业面下至少**两层防风围挡，且门窗洞口要封闭严密。
（2）加强临界强度试块管控，要求临界强度试块在现场操作间成型完毕后，立即带模运送至浇筑构件处进行同条件养护，以此带模同条件试块作为现场拆模参考依据。